. MÉTODOS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS

INTRODUCCIÓN

La idea de desarrollar un pequeño trabajo sobre este punto, nació de la poca información disponible y de la poca importancia que muchas empresas le entregan a esta importante operación.
Cuando hablamos de picking corresponde a la preparación de pedidos, y consiste en seleccionar la mercancía de las estanterías para posteriormente conformar los envíos a los clientes. Entonces, picking es el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos solicitados por lo clientes y que se manifiestan a través de los pedidos.
Entonces podemos analizar que picking es todo el proceso de preparación de pedidos. Dicho de otra forma, es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente.

La preparación de pedidos trata de lograr:
1. La coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad.
2. Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente, podríamos decir que el picking tiene dos grandes objetivos: MÁXIMA CALIDAD con el MÍNIMO COSTO.
Pero para determinar si los objetivos se están logrando es necesario medir la gestión con índices o ratios. Según mucha literatura y estudios, es la actividad más costosa que se desarrolla dentro de un almacén. Incluye operaciones tales como: - desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos, - extracción de la mercancía solicitada de las posiciones pallets o de las estanterías, - devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes, - acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado), - control, etc. Habitualmente en Chile tiene, salvo alguna excepción, un bajo nivel de automatización aunque este escenario esta cambiando progresivamente. Representa, aproximadamente entre el 45% y el 75% del costo total de las operaciones de un almacén, dependiendo de una serie de factores que son importantes analizar. Obviamente considerando que la mayor cantidad de empresas en Chile son consideradas PYME el porcentaje en muchas de ellas puede llegar a ser mayor por la poca inversión y capacitación en este tema.
Fases Preparativos: Lo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de las órdenes clasificadas (por posición en el almacén) y luego preparar los elementos móviles (grúas, transpaletas, pallets, rolls, etc.), y de apoyo de manipulación para desarrollar las gestión del pickeo.

Principios del picking
Operatividad: Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el adecuado aprovechamiento de las instalaciones (estanterías, transpaletas, informática, etc.) Dichos principios son básicamente tres:
1. Minimización de recorridos con una adecuada zonificación ABC (segmentación) de líneas de pedido - Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de distribución - La coordinación de las estanterías, grúas, transpaletas, etc. - Los métodos organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la productividad Calidad de servicio al cliente: Se concreta en los siguientes puntos: 1. Rotación del stock controlando algún sistema de almacenamiento y entrega, tales como, FIFO (first in first out), LIFO (last in first out) o FEFO (first expired first out).
2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.
3. Información en tiempo real.
4. Cero errores Variables del Picking Tal como dijimos al principio, el picking es una actividad sobre la que apenas hay literatura sistematizada. Por tanto hacer algún trabajo es complejo.
Esta operación de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y puede resultar muy complicado. No obstante a continuación señalaremos algunas pautas de análisis, unidas a recomendaciones, que ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en cada empresa.
Entre otras variables, el volumen y la complejidad del picking dependen de: - Dimensiones del producto: unidades, cajas, pallets, atados, bultos, bobinas, etc. - Números de referencia en stock y en ventas - Numero de pedidos al día y su evolución: mensual y anual - Numero de líneas de pedido al día y por cada pedido y evolución: mensual y anual - Lay – out del almacén - Zonificación o segmentación del almacén - Utilización de tecnología: radiofrecuencia, códigos de barras, picking to Light, sistemas de voz. - Sistemas de almacenamiento: mercancía a operario u operario a mercancía - Sistemas de extracción unitaria o agregada de pedidos En síntesis y llevando lo hablado a una tabla tendríamos lo siguiente: Volumen de Picking - el tipo de producto - unidad de carga en producción y en ventas - numero y complejidad de los pedidos - longitud de pasillos y altura de estanterías o racks - niveles de stock Almacén - diseño del almacén (lay out) - elementos de almacenamiento Medios materiales - Grúas horquillas - Transpaletas - Racks dinámicos Métodos operativos - mercancía al operario / operario a mercancía - Zonificación y organización ABC - Sistemas de extracción Informática - Gestión de ubicaciones - Radiofrecuencia - Códigos de barra La idea fundamental de este trabajo fue dar a conocer aspectos operativos y entregar posibilidades de mejora en un tema que no es muy abordado y tiene una importancia relevante en la gestión de la Logística de Distribución.

1.1.COSTOS DE ALMACENAMIENTO
La finalidad del almacenamiento es prolongar la duración de un producto agrícola hasta que llega al consumidor. En el casos de los productos alimenticios básicos, el almacenamiento a largo plazo es, naturalmente, indispensable. Aunque el periodo de recolección podría durar solo pocos meses, el producto básico tiene que consumirse durante todo el año. Del almacenamiento puede encargarse tanto el agricultor como el comerciante o el consumidor. Si se trata de productos más deteriorables, el almacenamiento puede servir para prolongar lo que mucha frecuencia es un periodo de duración muy breve. No obstante, es solo viable cuando el producto puede venderse después de almacenado a un precio mayor que el que tenia al depositar en el almacén, con una diferencia que cubra totalmente los gastos de almacenamiento, y que ofrezcan además un incentivo que compense el riesgo de unas posible perdida.
Los gastos de almacenamiento pueden clasificarse en cuatro categorías:
-Gastos relacionados con la explotación física de los almacenes, es decir el otro real por kilogramo que habrá que pagar para depositar el producto en el almacén o en el frigorífico. Estos gastos se componen de factores tales como la depreciación de los locales, los costos de seguridad, de electricidad, y de mantenimiento, así como de otros servicios.
-Los costos relacionados con el mantenimiento de la calidad del producto mientras este almacenado, como por ejemplo, el de los productos químicos.
-Los gastos relacionados con las perdidas de calidad y de cantidad mientras el producto permanece almacenado.
-El dinero que cuesta al propietario mantener el producto agrícola en el almacén.
De los gastos de almacenamiento, el más importante es el aprovechamiento de su capacidad. Cuando un almacen es utilizado con frecuencia, y se aprovecha plenamente su capacidad, el costo por unidad almacenada será bajo mientras que si permanece vacio durante mucho tiempo, los gastos serán elevados.
Cuando se utilicen instalaciones comerciales de almacenamiento, será relativamente fácil calcular los gastos que tendrá que sufragar el comerciante, ya que se le facturara a razón de kilogramo/día, caja/semana o tonelada/mes. Se podrá calcular el costo por kilogramos durante el periodo que el producto agrícola permanece en el almacén.
Cuando el comerciante alquile un almacén completo y meta o saque el producto, habrá que tener una idea de número medio de contenedores/kilogramos que permanecen en el almacén durante el periodo de alquiler.
Mas adelante daremos un ejemplo de este calculo.
El producto, mientras esta almacenado, suele sufrir perdidas cuantitativas. Estas perdidas pueden preverse (por ejemplo, en el caso de cereales que se dejan secar para almacenarlos mejor) o ser accidentales debidas a un mal almacenamiento. Tratándose de productos agrícolas frescos, es casi inevitable que sufran alguna perdida cuantitativa, por muy bien que se haya almacenado.


EJEMPLO:

COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO.
Supongamos que se alquila un almacén durante 120 días al año, por un costo total de 600 US con un contenido medio ponderado de 250 sacos de papa.
600US/120dias =5,00US al día.
5US/250sacos =0,02 US por saco al día.
Se podría no tener en cuenta el hecho de que la permanencia en el almacén de un producto agrícola supone gasto de dinero para el comerciante, pero procediendo así, se daría una idea totalmente inexacta del costo de comercialización.
En el siguiente ejemplo se da un calculo realista del costo de almacenamiento incluyendo gastos adicionales, como los intereses bancarios, en el se supone que no ha existido perdidas. No obstante durante un periodo de almacenamiento de cuatro meses se producirá ciertamente algunas perdidas que tendrán que incluirse en los cálculos.
COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN FUNCION DEL 
1.2.PALETIZACION
La paletizacion se refiere a la agrupación de productos en sus respectivos sistemas de empaque y/o embalaje sobre una estiba, debidamente asegurado con esquineros, zunchos, grapas o películas envolventes de tal manera que se puedan manipular, almacenar y transportar de forma segura como una sola “unidad de cargas”.

ESTIBA

Se define como estiba el arte de colocar la carga a bordo para ser transportada con un máximo de seguridad para el buque y su tripulación, ocupando el mínimo espacio posible, evitando averías en la misma y reduciendo al mínimo las demoras en el puerto de descarga. De aquí que se puedan identificar como objetivos de toda buena estiba los siguientes:

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Flujo de Materiales

Cursos: K5051

Sistema de Picking Página 38 de 41Este dibujo representa un almacén de picking dinámico en altura, con una pasarela intermedia. En uno de los lados se hace picking sobre paletas depositadas en estanterías depaletización Aquí se combina una solución de picking dinámico en altura con una pasarela.Una estantería se alimenta automáticamente mediante un transelevador y laotra con una máquina combi trilateral que lleva paletas con mercadería y que el operario introduce en los niveles

Flujo de Materiales

Cursos: K5051

Sistema de Picking Página 39 de 41

4.5 Batch Picking

El más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos lospedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cadareferencia que van en cada pedido.En el sistema de Picking por lotes, la recolección de un ítem se realiza simultáneamente para varias órdenes. La ventaja mayor de este método es queel preparador completa, en los productos asignados, múltiples órdenes en sólo una vuelta por la bodega. Si las órdenes son pequeñas, los preparadores pueden ir depositando los ítems en un carro provisto de cajones, haciendo más eficiente el recorrido; este procedimiento requerirá un ordenamiento adicional de salida para consolidar las ordenes

 

Estanterías ligeras:

 Sistemas de estanterías ligeras Los requisitos del almacenaje y la

Preparación de pedidos son cada vez mayores debido a la gran variedad

de productos existentes. Para todas aquellas aplicaciones

en las que no se exige un valor de carga elevado como en el caso

de las estanterías para pallets, las estanterías ligeras de SSI SCHÄFER

Satisfacen con creces todos sus requerimientos para un

Almacenamiento óptimo, ya que proporcionan mucho espacio y ocupan

poco sitio. Facilitan, sobre todo, el almacenaje de piezas voluminosas.

Estanterías dinámicas:

DINAMICA PARA PALETAS El Sistema de almacenaje dinámico de paletas es un sistema de estantería alta densidad de almacenaje idóneo para almacenar paletas homogéneas siendo aplicable en aquellos almacenes en los que tanto el control de la rotación de stocks como el ahorro de espacio son factores determinantes. Se trata una estructura compacta donde se incorporan camas de rodillos sobre las que, debido a una pequeña inclinación, se deslizan las unidades de carga. Existen dos tipos de estanterías dinámicas de paletas: Dinámica de paletas por gravedad: almacenaje ideal para sistema FIFO (primera en entrar, primera en salir) y cuando el control de la rotación de stock es importante. La estantería tiene una zona de carga (la parte más alta) y otra zona de descarga en el lado opuesto de las camas de rodillos. Push back: almacenaje ideal para sistema LIFO (ultima en entrar, primera en salir) y cuando priorizamos la cantidad de referencias sobre el volumen de cada una de ellas (tiene limitación en paletas en fondo). La estantería tiene una única zona de carga/descarga.

DINAMICA PARA CAJAS El Sistema de almacenaje dinámico de cajas (carton flow) es un sistemade estanteria de alta densidad de almacenaje de cajas o productos ligeros recomendable en productos en los que tanto el control de la rotación de stocks como el ahorro de espacio son factores determinantes. Las unidades de carga se deslizan sobre carriles de roldanas con una ligera inclinación en los diferentes niveles que conforman las calles. Los carriles pueden adaptarse fácilmente en sentido transversal para acomodarse a diferentes unidades de carga.

Estanterías carrusel: Específicamente concebido para el almacenamiento de piezas, productos farmacéuticos, alimenticios, componentes electrónicos y materiales diversos de pequeños volúmenes.

Este diseño cuenta con la mayor robustez y potencia motriz del mercado, requeridas para el rápido movimiento de elementos de alta rotación.

El concepto básico del sistema es aprovechar intensivamente los espacios verticales, con rapidez y agilidad en el manejo y recuperación del material almacenado.

Paralelamente es fácil integrar el conjunto a otros sistemas existentes para automatizar la gestión de materiales por medio del control electrónico.

Según los productos a almacenar, los carruseles verticales pueden ser refrigerados, logrando bajas temperaturas, de acuerdo a los requerimientos técnicos del Cliente.

Patemoster:

A lo largo del curso en cada ejemplo dado por la mayoría de los ingenieros siempre tienen relación con Mercadora, lo cual durante el curso parecía interesante, pero  no tanto, como después de haber realizado la visita. Se nos encargó hacer comparaciones entre Mercadora y otro supermercado y en mi experiencia siempre miro superior a mercadora por todo lo que envuelve este supermercado, si bien es cierto los productos son colocados en paletas, siempre hay un orden dentro de tal. Desde el momento que uno entra en las instalaciones de los almacenes es impresionante ver el orden y como se controla todos los productos que pasan por ahí.

Nuestro recorrido inicio con una breve charla acerca de mercado y su marca blanca “HACENDADO”, lo que  hacen es que se buscan  proveedores que le elaboren el producto y mercadora simplemente le pone la marca. El trato que se tiene con los proveedores es diferente a la de las otras empresas, a mercadora solo le interesa que ellos produzcan, ya que mercadora se encarga de todo lo demás relacionado con el transporte y logística del supermercado en si.

La cantidad de camiones se transita en esta planta es impresionante suma alrededor de 1000 camiones diarios que se dividen dependiendo el área que van a ir. Estas áreas son:

Secos

Refrigerado

Pescado

Fruta y Verdura

La ruta de todos estos productos es sencilla: Recesión-Pedido-Expedición.

La manera que almacenan los productos es dependiendo de su rotación, los productos a suelo son los que tienen mayor venta mientras que los productos en estanterías son de menos demanda. Se trabaja en tres turnos, pero el que es más fuerte para ellos es el de la mañana. Las tiendas que están en la capital trabajan por la noche, por ejemplo valencia, por el tráfico que hay durante el día es más fácil suplir durante la noche. Surten un total de 1300 supermercados mercadora.

 

Productos a suelo

foto personal

En una de nuestras clases vimos los tipos de almacenamientos y pues en mercadora pudimos observar el almacén automático este funciona de una manera sencilla, toma el producto, lo lleva a un hueco(que es aleatorio) y lo guarda, a medida que se va haciendo este proceso hay un código que va registrando donde está ubicado el producto para que sea fácil la búsqueda al momento de necesitarlo.

Después de poder observar cómo funciona el almacenamiento automático, nos trasladamos adonde se encontraban los productos de baja rotación, estos son: maquillaje, crema de afeitar, entre otros. Este tipo de producto se maneja en almacenes rotativos(paternóster), su manipulación es sencilla, se manda la orden de la cantidad requerida y después se pulsa el número de código.

Alta rotación: en mercadora para los productos que son así, se utiliza media paleta, ya que son 8000 paletas diarias. Los productos que salen de esta área son: agua, aceites, refrescos;etc. De esta área salen el 60% de los productos, el otros 40% sale de media y baja rotación.

Transporte

En mercadora se utilizan tres tipos de camiones:

Grande

Mediano

Pequeño

Esto se decide dependiendo de la demanda.

Por ultimo fuimos a las naves de pescado y frutas-verduras, aunque en el de pescado no entramos, ya que no había nada de producto dentro de las naves, porque el pescado se prepara en la noche y en la mañana se despacha todo. Lo mismo sucede con la frutas, lo que significa que para estos productos hay 0 stock; se mandan 1000 paletas diarias.

El poder tener la oportunidad de ver en persona  como funciona este supermercado que es líder fue una experiencia inolvidable, ya que esto me va a servir como ejemplo en mis clases futuras.

 Traselevadores: Este tipo de transelevador permite automatizar de forma muy sencilla almacenes con estanterías convencionales, de hasta 15 m de altura, que trabajan con carretillas manejadas por un operario.

Mecalux ha desarrollado un nuevo transelevador trilateral automático para palets que mejora la eficiencia de los almacenes en los que se instala. Se trata de máquinas creadas para el almacenamiento automático de palets, que se desplazan a lo largo de los pasillos entre estanterías, realizando las funciones de entrada, ubicación y salida de mercancías.

Mediante el nuevo sistema se reducen los errores a la hora de manipular las mercancías, así como el tiempo necesario para realizar las tareas.

Mediante este sistema se consigue agilizar los plazos de entrega, aprovechando mejor los recursos físicos y humanos ya que estos transelevadores incrementan la seguridad, tanto de los trabajadores como de las mercancías.

Este tipo de transelevador permite automatizar de forma muy sencilla almacenes con estanterías convencionales, de hasta 15 m de altura, que trabajan con carretillas manejadas por un operario.

Esta solución, rápida y económica, no modifica la estructura del almacén. Asimismo, para su instalación sólo es necesario un sistema de carriles en el suelo para que los transe levadores puedan moverse entre las estanterías. Lo que no supone ninguna pérdida de capacidad de almacenaje, al no requerir ningún pórtico ni sistema de guiado superior.

El transelevador trilateral automático dispone de un sistema de extracción trilateral integrado gracias al cual las cargas se recogen por tres lados.

Estas máquinas automáticas siguen las órdenes de un sistema de gestión de almacenes SGA que controla totalmente el almacén, desde el estado del stock hasta los pedidos en tiempo real.

Disalfarm instala el transelevador literal automático

El operador logístico Disalfarm, especializado en el sector farmacéutico, ha instalado transelevadores trilaterales automáticos de Mecalux, en el almacén de Rubí, en Barcelona.

La automatización de su centro le ha permitido triplicar la velocidad de movimiento de sus mercancías, pasando de los 110 palets por hora anteriores a los 390 palets actuales.

Por lo tanto, cualquier almacén que utilice carretillas trilaterales es apto para ser automatizado, sin modificar su estructura y con un retorno de la inversión muy rápido.

Según Jaume Segrià, director de Operaciones de Disalfarm, otras soluciones automáticas “obligaban a perder casi un 20% de capacidad de almacenaje” porque necesitaban un sistema de guías superiores, mientras que con el transelevador trilateral automático al desplazarse por unas guías en el suelo, “no se pierde nada de espacio”.

Disalfarm

 es una empresa logística creada por los laboratorios Bayer, Boehringer Ingelheim y Novartis para concentrar sus operaciones nacionales de almacenaje y distribución de especialidades farmacéuticas. La compañía ha instalado transelevadores trilaterales automáticos en su almacén de 12.000 m² de Rubí, que posee una capacidad de almacenaje de 20.000 palets.